Si pensa che i giacimenti cupriferi siano stati sfruttati inizialmente dagli Etruschi, che usavano il rame per forgiare utensili e oggetti ornamentali, e successivamente dai Romani. Le prime notizie documentate risalgono al 1469 e, sebbene l’attività estrattiva andasse spesso incontro ad interruzioni causate da problemi di natura economica, anche nel settecento è documentata una lavorazione significativa. Il decollo industriale è collocabile nel 1827, quando Luigi Porte, insieme a Sebastiano Kleiber e Giacomo Luigi Leblanc, fondò la Società di Industria Mineraria. La direzione delle Miniera nel 1828 fu affidata a Augusto Schneider, ingegnere minerario originario di Freiberg (Sassonia), che la condusse fino al 1873. La Società di Industria Mineraria nel 1836 si sciolse e la miniera passò ai fratelli Orazio e Alfredo Hall (eredi di Kleiber), all’inglese Francesco Giuseppe Sloane e all’italiano Pietro Igino Coppi. Nel 1873 le attività passarono al conte Demetrio Butourline, ma, già nel 1883, la Miniera divenne di proprietà di G.B. Serpieri; nel 1888 si trasformò in Società Anonima delle Miniere di Montecatini. Questo periodo coincise col raggiungimento dei massimi livelli di produzione. I dipendenti erano 376. Con il cambio societario, venne sostituito anche il direttore Aroldo Schneider, che nel frattempo era succeduto al padre Augusto. In futuro, la società avrebbe fatto parte della Montecatini S.p.a., che, fondendosi con la Edison, dette origine alla Montedison. La miniera fu definitivamente chiusa nel 1963. Attualmente il complesso minerario di Montecatini Val di Cecina è inserito all’interno del Museo delle Miniere, inaugurato nel luglio del 2003; il museo ospita un attivo un Centro di Documentazione e l’area mineraria è interessata da interventi di restauro. I corpi di fabbrica appartenenti alla ex area mineraria si dividono in tre livelli altimetrici: al primo livello si trovano il piazzale e l'ingresso della miniera (con primo tratto delle gallerie e discenderia fino a 140 metri di profondità), il rudere restaurato della sala caldaie con camino e il rudere da restaurare dell’ampio reparto laverie (con officina muratori e fabbri); al secondo livello ci si imbatte nella pineta e nel rudere da restaurare del Pozzo Luigi, il primo pozzo di estrazione; infine, il terzo livello comprende il complesso di Pozzo Alfredo, il rudere restaurato del complesso di Pozzo Alfredo con sala Mastelli, sala macchine e officina dei falegnami e dei meccanici (la torre del pozzo di estrazione è stata abbellita con i merli in selagite e le zone che circondano gli edifici sono pavimentate in pietra), il rudere da restaurare di una diga per l’approvvigionamento idrico dell’impianto della miniera. Inoltre è da sottolineare la presenza di un villaggio industriale, tuttora conservato nelle sue strutture principali e formato da edifici esteticamente interessanti, realizzati con materiali locali (calcari, basalti, arenaria di Montecatini, selagite), a cui le stuccature di 'montanino' (basalto in scaglie), forniscono il caratteristico colore rossastro. Gli edifici in parte sono intonacati e rifiniti con la pietra caratteristica di Montecatini, la selagite. Sono tuttora presenti ma adibiti ad altro utilizzo (privato o statale) che ne ha snaturato l’originaria struttura: uffici di amministrazione (adibiti ad albergo), magazzini, abitazioni degli operai, laboratori chimici (adibiti ad abitazioni civili), l’abitazione del proprietario (adibita a scuola media), la guardiola, la scuola ed il teatro (abbandonati). Oggi viene utilizzato per la pesca un lago artificiale, nato come invaso per l'approvvigionamento idrico per gli impianti della miniera. Si segnala la presenza di edifici scomparsi o ridotti a rudere quali le stalle, alcuni magazzini, la polveriera, la fornace da mattoni e quella da calce e almeno tre ingressi di galleria nei monti circostanti l’area mineraria di proprietà privata. L’ ATTIVITA’ PRODUTTIVA. Estrazione del rame dalla miniera. Il rame veniva estratto dalla miniera mediante due sistemi di escavazione: per mezzo di camini e di tagli a sezioni, utilizzando picconi a due punte, se la roccia era tenera, e per mezzo di mine e cunei d’acciaio, se la roccia risultava dura e compatta. L’estrazione avveniva seguendo un sistema di gallerie che si aprivano generalmente nelle rocce dure e resistenti, così da non aver bisogno di armature o sostegni; qualora si fosse dovuto scavare in rocce più tenere, le gallerie venivano rivestite in legno, in ferro o in muratura. In totale sono stati scavati 35 km di gallerie e 10 km di pozzi. Arrivo in superficie e cernita. Il materiale scavato veniva trasportato tramite vagoncini o carrette, scaricato nelle tramogge presenti ad ogni piano e successivamente passava nei mastelli del montacarichi del pozzo principale per essere trasportato in superficie. Il montacarichi funzionava con l’energia di una macchina a vapore della potenza di 25 cavalli, alimentata da due caldaie a bassa pressione. Se il minerale era compatto subiva una prima cernita all’interno della miniera e veniva estratto separatamente non avendo bisogno di lavorazione. Veniva poi diviso per dimensioni (Calcopirite o rame giallo, Bornite o rame paonazzo, Calcocite o rame grigio, materie sterili più minerali) e per qualità. Se invece il materiale estratto era costituito da una pasta informe con una piccola quantità di minerale, oppure da blocchi di roccia compatta includenti venule o frammenti di calcopirite o bornite c’era bisogno di un trattamento di scelta meccanico (lavaggio). Sono ancora presenti all’interno del pozzo i due mastelli ed i tamburi della macchina di estrazione e le pulegge. Lavaggio, disgregazione e vagliatura. Il materiale veniva scaricato sopra una graticola di ferro ed esposto ad un getto d’acqua che operava la disgregazione meccanica. Un operaio, per mezzo di un arnese detto 'marra', faceva passare le particelle più fini al di sotto della graticola mentre le particelle più grosse venivano portate ad un 'rompitore a mascelle' e poi a due cilindri trituratori. Ciò che era passato attraverso la grata veniva portato, per mezzo di un canale inclinato, ad un buratto (buratto sciacquatore) che disgregava la materia. Analisi e Vendita. Dal buratto sciacquatore si passava ad una serie di buratti classificatori; il materiale, dopo essere stato selezionato per grandezza, veniva diviso per densità per poi essere selezionato e venduto. Tutte le macchine della preparazione meccanica erano azionate da un motore a vapore della potenza di 25 cavalli azionato da due caldaie dello stesso tipo di quelle della macchina di estrazione. Fonte: August Schneider, La miniera cuprifera di Montecatini Val di Cecina